aktualności

Materiały kompozytowe są łączone z włóknami wzmacniającymi i materiałem plastycznym. Rola żywicy w materiałach kompozytowych jest kluczowa. Wybór żywicy określa szereg charakterystycznych parametrów procesu, niektóre właściwości mechaniczne i funkcjonalność (właściwości termiczne, palność, odporność na środowisko itp.), właściwości żywicy są również kluczowym czynnikiem w zrozumieniu właściwości mechanicznych materiałów kompozytowych. Po wybraniu żywicy automatycznie określa się okno, które określa zakres procesów i właściwości kompozytu. Żywica termoutwardzalna jest powszechnie stosowanym typem żywicy do kompozytów matrycy żywicznej ze względu na jej dobrą zdolność produkcyjną. Żywice termoutwardzalne są prawie wyłącznie ciekłe lub półstałe w temperaturze pokojowej i koncepcyjnie są bardziej podobne do monomerów, które tworzą żywicę termoplastyczną, niż do żywicy termoplastycznej w stanie końcowym. Przed utwardzeniem żywice termoutwardzalne można przetwarzać w różne kształty, ale po utwardzeniu za pomocą środków utwardzających, inicjatorów lub ciepła nie można ich ponownie kształtować, ponieważ podczas utwardzania tworzą się wiązania chemiczne, dzięki czemu Małe cząsteczki są przekształcane w trójwymiarowe usieciowane sztywne polimery o wyższych masach cząsteczkowych.

Istnieje wiele rodzajów żywic termoutwardzalnych, powszechnie stosowane są żywice fenolowe,żywice epoksydowe, żywice bis-horse, żywice winylowe, żywice fenolowe itp.

(1) Żywica fenolowa jest wczesną żywicą termoutwardzalną o dobrej przyczepności, dobrej odporności na ciepło i właściwościach dielektrycznych po utwardzeniu, a jej wyjątkowe cechy to doskonałe właściwości zmniejszające palność, niska szybkość uwalniania ciepła, niska gęstość dymu i spalanie. Uwolniony gaz jest mniej toksyczny. Przetwarzalność jest dobra, a komponenty materiału kompozytowego można wytwarzać za pomocą formowania, nawijania, ręcznego układania, natryskiwania i procesów pultruzji. ​​Duża liczba materiałów kompozytowych na bazie żywicy fenolowej jest stosowana w materiałach do dekoracji wnętrz samolotów cywilnych.

(2)Żywica epoksydowajest wczesną matrycą żywiczną stosowaną w konstrukcjach samolotów. Charakteryzuje się szeroką gamą materiałów. Różne środki utwardzające i przyspieszacze mogą uzyskać zakres temperatur utwardzania od temperatury pokojowej do 180 ℃; ma wyższe właściwości mechaniczne; Dobry typ dopasowania włókien; odporność na ciepło i wilgoć; doskonała wytrzymałość; doskonała zdolność produkcyjna (dobre pokrycie, umiarkowana lepkość żywicy, dobra płynność, szerokość pasma pod ciśnieniem itp.); nadaje się do ogólnego współutwardzania formowania dużych elementów; tani. Dobry proces formowania i wyjątkowa wytrzymałość żywicy epoksydowej sprawiają, że zajmuje ona ważną pozycję w matrycy żywicowej zaawansowanych materiałów kompozytowych.

(3)Żywica winylowajest uznawana za jedną z doskonałych żywic odpornych na korozję. Wytrzymuje większość kwasów, zasad, roztworów soli i silnych rozpuszczalników. Jest szeroko stosowana w papiernictwie, przemyśle chemicznym, elektronicznym, naftowym, magazynowaniu i transporcie, ochronie środowiska, statkach, przemyśle oświetleniowym samochodowym. Posiada właściwości nienasyconego poliestru i żywicy epoksydowej, dzięki czemu ma zarówno doskonałe właściwości mechaniczne żywicy epoksydowej, jak i dobrą wydajność procesu nienasyconego poliestru. Oprócz wyjątkowej odporności na korozję, ten typ żywicy ma również dobrą odporność na ciepło. Obejmuje typ standardowy, typ wysokotemperaturowy, typ trudnopalny, typ odporny na uderzenia i inne odmiany. Zastosowanie żywicy winylowej w tworzywach sztucznych wzmocnionych włóknem (FRP) opiera się głównie na laminowaniu ręcznym, szczególnie w zastosowaniach antykorozyjnych. Wraz z rozwojem SMC jego zastosowanie w tym zakresie jest również dość zauważalne.

(4) Modyfikowana żywica bismaleimidowa (zwana żywicą bismaleimidową) została opracowana w celu spełnienia wymagań nowych samolotów myśliwskich w zakresie matrycy z żywicy kompozytowej. Wymagania te obejmują: duże komponenty i złożone profile w temperaturze 130 ℃ Produkcja komponentów itp. W porównaniu z żywicą epoksydową żywica Shuangma charakteryzuje się głównie lepszą odpornością na wilgoć i ciepło oraz wysoką temperaturą roboczą; wadą jest to, że produkcja nie jest tak dobra jak w przypadku żywicy epoksydowej, a temperatura utwardzania jest wysoka (utwardzanie powyżej 185 ℃) i wymaga temperatury 200 ℃. Lub przez długi czas w temperaturze powyżej 200 ℃.
(5) Żywica estrowa cyjankowa (Qing diacoustic) ma niską stałą dielektryczną (2,8~3,2) i wyjątkowo mały tangens strat dielektrycznych (0,002~0,008), wysoką temperaturę zeszklenia (240~290℃), niski skurcz, niską absorpcję wilgoci, doskonałe właściwości mechaniczne i właściwości wiążące itp. oraz podobną technologię przetwarzania do żywicy epoksydowej.
Obecnie żywice cyjanianowe są wykorzystywane głównie w trzech zastosowaniach: w płytkach drukowanych do szybkich zastosowań cyfrowych i wysokoczęstotliwościowych, w materiałach konstrukcyjnych o wysokiej wydajności, transmitujących fale, oraz w materiałach kompozytowych o wysokiej wydajności dla przemysłu lotniczego i kosmicznego.

Mówiąc prościej, żywica epoksydowa, wydajność żywicy epoksydowej nie jest związana tylko z warunkami syntezy, ale także zależy głównie od struktury cząsteczkowej. Grupa glicydylowa w żywicy epoksydowej jest elastycznym segmentem, który może zmniejszyć lepkość żywicy i poprawić wydajność procesu, ale jednocześnie zmniejszyć odporność cieplną utwardzonej żywicy. Główne podejścia do poprawy właściwości termicznych i mechanicznych utwardzonych żywic epoksydowych to niska masa cząsteczkowa i wielofunkcyjność w celu zwiększenia gęstości usieciowania i wprowadzenia sztywnych struktur. Oczywiście wprowadzenie sztywnej struktury prowadzi do zmniejszenia rozpuszczalności i wzrostu lepkości, co prowadzi do zmniejszenia wydajności procesu żywicy epoksydowej. Jak poprawić odporność temperaturową układu żywicy epoksydowej jest bardzo ważnym aspektem. Z punktu widzenia żywicy i środka utwardzającego, im więcej grup funkcyjnych, tym większa gęstość usieciowania. Im wyższa Tg. Specyficzna operacja: Użyj wielofunkcyjnej żywicy epoksydowej lub środka utwardzającego, użyj żywicy epoksydowej o wysokiej czystości. Powszechnie stosowaną metodą jest dodanie pewnej proporcji żywicy epoksydowej o-metyloacetaldehydu do układu utwardzającego, co ma dobry efekt i jest tanie. Im większa średnia masa cząsteczkowa, tym węższy rozkład masy cząsteczkowej i wyższa Tg. Specyficzna operacja: Użyj wielofunkcyjnej żywicy epoksydowej lub środka utwardzającego lub innych metod o stosunkowo jednolitym rozkładzie masy cząsteczkowej.

Jako wysokowydajna matryca żywiczna stosowana jako matryca kompozytowa, jej różne właściwości, takie jak przetwarzalność, właściwości termofizyczne i właściwości mechaniczne, muszą spełniać potrzeby praktycznych zastosowań. Możliwość wytwarzania matrycy żywicy obejmuje rozpuszczalność w rozpuszczalnikach, lepkość stopu (płynność) i zmiany lepkości oraz zmiany czasu żelowania wraz z temperaturą (okno procesowe). Skład formulacji żywicy i wybór temperatury reakcji determinują kinetykę reakcji chemicznej (szybkość utwardzania), właściwości reologiczne chemiczne (lepkość-temperatura w funkcji czasu) i termodynamikę reakcji chemicznej (egzotermiczną). Różne procesy mają różne wymagania dotyczące lepkości żywicy. Ogólnie rzecz biorąc, w przypadku procesu nawijania lepkość żywicy wynosi na ogół około 500 cPs; w przypadku procesu pultruzji lepkość żywicy wynosi około 800~1200 cPs; w przypadku procesu wprowadzania próżni lepkość żywicy wynosi zazwyczaj około 300 cPs, a proces RTM może być wyższy, ale zazwyczaj nie przekroczy 800 cPs; w przypadku procesu prepreg wymagana jest stosunkowo wysoka lepkość, zazwyczaj około 30000~50000 cPs. Oczywiście wymagania dotyczące lepkości są związane z właściwościami procesu, samym sprzętem i materiałami i nie są statyczne. Mówiąc ogólnie, wraz ze wzrostem temperatury lepkość żywicy maleje w dolnym zakresie temperatur; jednak wraz ze wzrostem temperatury reakcja utwardzania żywicy również postępuje, kinetycznie rzecz biorąc, temperatura Szybkość reakcji podwaja się przy każdym wzroście o 10℃, a to przybliżenie jest nadal przydatne do oszacowania, kiedy lepkość układu żywicy reaktywnej wzrasta do pewnego krytycznego punktu lepkości. Na przykład, potrzeba 50 minut, aby układ żywicy o lepkości 200 cPs w temperaturze 100℃ zwiększył swoją lepkość do 1000 cPs, a następnie czas potrzebny temu samemu układowi żywicy na zwiększenie swojej początkowej lepkości z mniej niż 200 cPs do 1000 cPs w temperaturze 110℃ wynosi około 25 minut. Wybór parametrów procesu powinien w pełni uwzględniać lepkość i czas żelowania. Na przykład w procesie wprowadzania próżni konieczne jest upewnienie się, że lepkość w temperaturze roboczej mieści się w zakresie lepkości wymaganym przez proces, a żywotność żywicy w tej temperaturze musi być wystarczająco długa, aby zapewnić możliwość importu żywicy. Podsumowując, wybór rodzaju żywicy w procesie wtrysku musi uwzględniać punkt żelowania, czas napełniania i temperaturę materiału. Inne procesy mają podobną sytuację.

W procesie formowania, rozmiar i kształt części (formy), rodzaj wzmocnienia i parametry procesu określają szybkość wymiany ciepła i proces wymiany masy. Żywica utwardza ​​ciepło egzotermiczne, które jest generowane przez tworzenie wiązań chemicznych. Im więcej wiązań chemicznych powstaje na jednostkę objętości na jednostkę czasu, tym więcej energii jest uwalniane. Współczynniki wymiany ciepła żywic i ich polimerów są na ogół dość niskie. Szybkość usuwania ciepła podczas polimeryzacji nie może dorównać szybkości wytwarzania ciepła. Te przyrostowe ilości ciepła powodują, że reakcje chemiczne przebiegają szybciej, co skutkuje większą Ta samoprzyspieszająca reakcja ostatecznie doprowadzi do uszkodzenia naprężeniowego lub degradacji części. Jest to bardziej widoczne w przypadku produkcji części kompozytowych o dużej grubości i szczególnie ważne jest zoptymalizowanie ścieżki procesu utwardzania. Problem lokalnego „przekroczenia temperatury” spowodowanego wysoką egzotermiczną szybkością utwardzania prepregu oraz różnica stanu (taka jak różnica temperatur) między globalnym oknem procesu a lokalnym oknem procesu wynikają ze sposobu kontrolowania procesu utwardzania. „Jednolitość temperatury” w części (szczególnie w kierunku grubości części), aby osiągnąć „jednolitość temperatury” zależy od rozmieszczenia (lub zastosowania) niektórych „technologii jednostkowych” w „systemie produkcyjnym”. W przypadku cienkich części, ponieważ duża ilość ciepła zostanie rozproszona do otoczenia, temperatura wzrasta łagodnie, a czasami część nie zostanie w pełni utwardzona. W tym momencie należy zastosować ciepło pomocnicze, aby zakończyć reakcję sieciowania, czyli ciągłe ogrzewanie.

Technologia formowania materiałów kompozytowych bez autoklawu jest względna w stosunku do tradycyjnej technologii formowania w autoklawie. Mówiąc ogólnie, każdą metodę formowania materiałów kompozytowych, która nie wykorzystuje sprzętu autoklawowego, można nazwać technologią formowania bez autoklawu. . Do tej pory zastosowanie technologii formowania bez autoklawu w przemyśle lotniczym obejmuje głównie następujące kierunki: technologia prepregów bez autoklawu, technologia formowania ciekłego, technologia formowania kompresyjnego prepregów, technologia utwardzania mikrofalami, technologia utwardzania wiązką elektronów, technologia formowania płynów o zrównoważonym ciśnieniu. Spośród tych technologii technologia prepregów OoA (Outof Autoclave) jest bliższa tradycyjnemu procesowi formowania w autoklawie i ma szeroki zakres ręcznych i automatycznych fundamentów procesu układania, dlatego jest uważana za tkaninę włókninową, która prawdopodobnie będzie realizowana na dużą skalę. Technologia formowania w autoklawie. Ważnym powodem stosowania autoklawu do wysokowydajnych części kompozytowych jest zapewnienie wystarczającego ciśnienia do prepregu, większego niż ciśnienie pary dowolnego gazu podczas utwardzania, aby zapobiec tworzeniu się porów, a to jest prepreg OoA. Podstawowa trudność, którą technologia musi pokonać. To, czy porowatość części może być kontrolowana pod ciśnieniem próżniowym, a jej wydajność może osiągnąć wydajność laminatu utwardzanego w autoklawie, jest ważnym kryterium oceny jakości prepregu OoA i procesu jego formowania.

Rozwój technologii prepregów OoA pierwotnie wywodzi się z rozwoju żywicy. Istnieją trzy główne punkty w rozwoju żywic dla prepregów OoA: jeden to kontrola porowatości formowanych części, na przykład poprzez użycie żywic utwardzanych w reakcji addycyjnej w celu zmniejszenia ilości substancji lotnych w reakcji utwardzania; drugi to poprawa wydajności utwardzonych żywic, aby uzyskać właściwości żywicy utworzone w procesie autoklawowym, w tym właściwości termiczne i mechaniczne; trzeci to zapewnienie, że prepreg ma dobrą zdolność produkcyjną, na przykład zapewnienie, że żywica może płynąć pod gradientem ciśnienia ciśnienia atmosferycznego, zapewnienie, że ma długą żywotność lepkości i wystarczającą temperaturę pokojową na zewnątrz itp. Producenci surowców prowadzą badania i rozwój materiałów zgodnie ze szczegółowymi wymaganiami projektowymi i metodami procesowymi. Główne kierunki powinny obejmować: poprawę właściwości mechanicznych, wydłużenie czasu zewnętrznego, obniżenie temperatury utwardzania oraz poprawę odporności na wilgoć i ciepło. Niektóre z tych ulepszeń wydajności są sprzeczne. , takie jak wysoka wytrzymałość i utwardzanie w niskiej temperaturze. Musisz znaleźć punkt równowagi i rozważyć to całościowo!

Oprócz rozwoju żywicy, metoda produkcji prepregów promuje również rozwój zastosowań prepregów OoA. Badanie wykazało znaczenie kanałów próżniowych prepregów do produkcji laminatów o zerowej porowatości. Późniejsze badania wykazały, że półimpregnowane prepregi mogą skutecznie poprawić przepuszczalność gazów. Prepregi OoA są półimpregnowane żywicą, a suche włókna są używane jako kanały dla gazów spalinowych. Gazy i substancje lotne biorące udział w utwardzaniu części mogą być Wydech przez kanały, tak aby porowatość końcowej części wynosiła <1%.
Proces pakowania próżniowego należy do procesu formowania bez autoklawu (OoA). Krótko mówiąc, jest to proces formowania, który uszczelnia produkt pomiędzy formą a workiem próżniowym i poddaje produkt ciśnieniu poprzez odkurzanie, aby uczynić produkt bardziej zwartym i mieć lepsze właściwości mechaniczne. Głównym procesem produkcyjnym jest

Najpierw na formę do układania (lub arkusz szkła) nakłada się środek antyadhezyjny lub tkaninę antyadhezyjną. Prepreg jest sprawdzany zgodnie ze standardem używanego prepregu, głównie włączając gęstość powierzchniową, zawartość żywicy, substancje lotne i inne informacje o prepregu. Przytnij prepreg na wymiar. Podczas cięcia zwróć uwagę na kierunek włókien. Zasadniczo odchylenie kierunku włókien musi być mniejsze niż 1°. Ponumeruj każdą jednostkę wykrawającą i zapisz numer prepregu. Podczas układania warstw warstwy powinny być układane ściśle według kolejności układania wymaganej na arkuszu zapisu układania, a folia PE lub papier antyadhezyjny powinny być połączone wzdłuż kierunku włókien, a pęcherzyki powietrza powinny być wypychane wzdłuż kierunku włókien. Skrobak rozprowadza prepreg i wydrapuje go tak bardzo, jak to możliwe, aby usunąć powietrze między warstwami. Podczas układania czasami konieczne jest łączenie prepregów, które muszą być łączone wzdłuż kierunku włókien. W procesie łączenia należy uzyskać nakładanie się i mniejsze nakładanie się, a szwy łączące każdej warstwy powinny być przesunięte. Zasadniczo szczelina łącząca jednokierunkowego prepregu jest następująca. 1 mm; pleciony prepreg może się tylko nakładać, nie łączyć, a szerokość nakładki wynosi 10~15 mm. Następnie należy zwrócić uwagę na wstępne zagęszczanie próżniowe, a grubość wstępnego pompowania zmienia się w zależności od różnych wymagań. Celem jest odprowadzenie powietrza uwięzionego w układzie i substancji lotnych w prepregu, aby zapewnić wewnętrzną jakość komponentu. Następnie następuje układanie materiałów pomocniczych i pakowanie próżniowe. Uszczelnianie i utwardzanie worków: Ostatnim wymogiem jest brak możliwości wycieku powietrza. Uwaga: Miejscem, w którym często dochodzi do wycieku powietrza, jest złącze uszczelniające.

Zajmujemy się również produkcjąwłókno szklane bezpośrednie,maty z włókna szklanego, siatka z włókna szklanego, Iwłókno szklane tkane.

Skontaktuj się z nami:

Numer telefonu: +8615823184699

Numer telefonu: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com