aktualności

Wszystkie materiały kompozytowe są łączone z włóknami wzmacniającymi i tworzywem sztucznym. Rola żywicy w materiałach kompozytowych jest kluczowa. Wybór żywicy determinuje szereg charakterystycznych parametrów procesu, niektóre właściwości mechaniczne i funkcjonalność (właściwości termiczne, palność, odporność na środowisko itp.), Właściwości żywicy są również kluczowym czynnikiem w zrozumieniu właściwości mechanicznych materiałów kompozytowych. Po wybraniu żywicy automatycznie wyznaczane jest okno określające zakres procesów i właściwości kompozytu. Żywica termoutwardzalna jest powszechnie stosowanym typem żywicy w kompozytach z osnową żywiczną ze względu na jej dobrą zdolność produkcyjną. Żywice termoutwardzalne są prawie wyłącznie płynne lub półstałe w temperaturze pokojowej i koncepcyjnie bardziej przypominają monomery tworzące żywicę termoplastyczną niż żywicę termoplastyczną w stanie końcowym. Przed utwardzeniem żywic termoutwardzalnych można je przetwarzać w różne kształty, ale po utwardzeniu za pomocą utwardzaczy, inicjatorów lub ciepła nie można ich ponownie kształtować, ponieważ podczas utwardzania tworzą się wiązania chemiczne, dzięki czemu małe cząsteczki przekształcają się w trójwymiarowe usieciowane sztywne polimery o wyższych masach cząsteczkowych.

Istnieje wiele rodzajów żywic termoutwardzalnych, powszechnie stosowane są żywice fenolowe,żywice epoksydowe, żywice bis-końskie, żywice winylowe, żywice fenolowe itp.

(1) Żywica fenolowa jest wczesną żywicą termoutwardzalną o dobrej przyczepności, dobrej odporności cieplnej i właściwościach dielektrycznych po utwardzeniu, a jej wyjątkowymi cechami są doskonałe właściwości zmniejszające palność, niska szybkość wydzielania ciepła, niska gęstość dymu i spalanie. Uwolniony gaz jest mniej toksyczny. Przetwarzalność jest dobra, a składniki materiału kompozytowego można wytwarzać w procesach formowania, nawijania, układania ręcznego, natryskiwania i pultruzji. W materiałach do dekoracji wnętrz cywilnych statków powietrznych wykorzystuje się dużą liczbę materiałów kompozytowych na bazie żywicy fenolowej.

(2)Żywica epoksydowato wczesna matryca żywiczna stosowana w konstrukcjach lotniczych. Charakteryzuje się dużą różnorodnością materiałów. Różne utwardzacze i przyspieszacze mogą uzyskać zakres temperatur utwardzania od temperatury pokojowej do 180 ℃; ma wyższe właściwości mechaniczne; Dobry typ dopasowania włókien; odporność na ciepło i wilgoć; doskonała wytrzymałość; doskonała produktywność (dobre krycie, umiarkowana lepkość żywicy, dobra płynność, przepustowość pod ciśnieniem itp.); nadaje się do ogólnego współutwardzania podczas formowania dużych elementów; tani. Dobry proces formowania i wyjątkowa wytrzymałość żywicy epoksydowej sprawiają, że zajmuje ona ważną pozycję w matrycy żywicznej zaawansowanych materiałów kompozytowych.

(3)Żywica winylowajest uznawana za jedną z doskonałych żywic odpornych na korozję. Jest odporny na większość kwasów, zasad, roztworów soli i silnych rozpuszczalników. Jest szeroko stosowany w papiernictwie, przemyśle chemicznym, elektronice, ropie naftowej, magazynowaniu i transporcie, ochronie środowiska, statkach, przemyśle motoryzacyjnym i oświetleniowym. Ma właściwości nienasyconego poliestru i żywicy epoksydowej, dzięki czemu ma zarówno doskonałe właściwości mechaniczne żywicy epoksydowej, jak i dobre właściwości procesowe nienasyconego poliestru. Oprócz wyjątkowej odporności na korozję, ten rodzaj żywicy charakteryzuje się również dobrą odpornością na ciepło. Obejmuje typ standardowy, typ wysokotemperaturowy, typ zmniejszający palność, typ odporności na uderzenia i inne odmiany. Zastosowanie żywicy winylowej w tworzywach sztucznych wzmocnionych włóknami (FRP) opiera się głównie na ręcznym układaniu, szczególnie w zastosowaniach antykorozyjnych. Wraz z rozwojem SMC jego zastosowanie w tym zakresie jest również dość zauważalne.

(4) Modyfikowana żywica bismaleimidowa (nazywana żywicą bismaleimidową) została opracowana w celu spełnienia wymagań nowych myśliwców na matrycę z żywicy kompozytowej. Wymagania te obejmują: duże komponenty i złożone profile w temperaturze 130 ℃ Produkcja komponentów itp. W porównaniu z żywicą epoksydową, żywica Shuangma charakteryzuje się głównie lepszą odpornością na wilgoć i ciepło oraz wysoką temperaturą roboczą; wadą jest to, że zdolność produkcyjna nie jest tak dobra jak żywicy epoksydowej, a temperatura utwardzania jest wysoka (utwardzanie powyżej 185 ℃) i wymaga temperatury 200 ℃. Lub przez dłuższy czas w temperaturze powyżej 200℃.
(5) Żywica estrowa cyjankowa (qing diakustyczna) ma niską stałą dielektryczną (2,8 ~ 3,2) i wyjątkowo małą styczną strat dielektrycznych (0,002 ~ 0,008), wysoką temperaturę zeszklenia (240 ~ 290 ℃), niski skurcz, niską absorpcję wilgoci, doskonałe właściwości mechaniczne i właściwości wiążące itp., a także ma podobną technologię przetwarzania jak żywica epoksydowa.
Obecnie żywice cyjanianowe są stosowane głównie w trzech aspektach: płytki drukowane do szybkich cyfrowych i wysokiej częstotliwości materiałów konstrukcyjnych o wysokiej wydajności przepuszczających fale oraz wysokowydajne konstrukcyjne materiały kompozytowe dla przemysłu lotniczego.

Mówiąc najprościej, żywica epoksydowa, działanie żywicy epoksydowej nie jest związane tylko z warunkami syntezy, ale zależy także głównie od struktury molekularnej. Grupa glicydylowa w żywicy epoksydowej jest elastycznym segmentem, który może zmniejszyć lepkość żywicy i poprawić wydajność procesu, ale jednocześnie zmniejszyć odporność cieplną utwardzonej żywicy. Główne podejścia do poprawy właściwości termicznych i mechanicznych utwardzonych żywic epoksydowych to niska masa cząsteczkowa i wielofunkcyjność w celu zwiększenia gęstości usieciowania i wprowadzenia sztywnych struktur. Oczywiście wprowadzenie sztywnej struktury prowadzi do zmniejszenia rozpuszczalności i wzrostu lepkości, co prowadzi do zmniejszenia wydajności procesu z żywicą epoksydową. Bardzo ważnym aspektem jest poprawa odporności temperaturowej systemu żywicy epoksydowej. Z punktu widzenia żywicy i utwardzacza im więcej grup funkcyjnych, tym większa gęstość usieciowania. Im wyższa Tg. Specyficzne działanie: Użyj wielofunkcyjnej żywicy epoksydowej lub utwardzacza, użyj żywicy epoksydowej o wysokiej czystości. Powszechnie stosowaną metodą jest dodanie pewnej ilości żywicy epoksydowej na bazie o-metyloacetaldehydu do układu utwardzania, co zapewnia dobry efekt i niski koszt. Im większa średnia masa cząsteczkowa, tym węższy rozkład masy cząsteczkowej i wyższa Tg. Specyficzna operacja: Użyj wielofunkcyjnej żywicy epoksydowej lub utwardzacza lub innych metod o stosunkowo równomiernym rozkładzie masy cząsteczkowej.

Jako wysokowydajna osnowa żywiczna stosowana jako osnowa kompozytowa, jej różne właściwości, takie jak przetwarzalność, właściwości termofizyczne i właściwości mechaniczne, muszą odpowiadać potrzebom zastosowań praktycznych. Możliwość wytwarzania matrycy żywicy obejmuje rozpuszczalność w rozpuszczalnikach, lepkość stopu (płynność) i zmiany lepkości oraz zmiany czasu żelowania wraz z temperaturą (okno procesu). Skład preparatu żywicy i wybór temperatury reakcji determinują kinetykę reakcji chemicznej (szybkość utwardzania), właściwości reologiczne chemiczne (lepkość-temperatura w funkcji czasu) i termodynamikę reakcji chemicznej (egzotermiczna). Różne procesy mają różne wymagania dotyczące lepkości żywicy. Ogólnie rzecz biorąc, w procesie nawijania lepkość żywicy wynosi zwykle około 500 cP; w procesie pultruzji lepkość żywicy wynosi około 800 ~ 1200 cPs; w przypadku procesu wprowadzania próżniowego lepkość żywicy wynosi na ogół około 300 cP, a proces RTM może być wyższy, ale ogólnie nie przekracza 800 cP; w procesie prepregu wymagana jest stosunkowo wysoka lepkość, zwykle około 30000 ~ 50000 cPs. Oczywiście te wymagania dotyczące lepkości są związane z właściwościami procesu, sprzętu i samych materiałów i nie są statyczne. Ogólnie rzecz biorąc, wraz ze wzrostem temperatury lepkość żywicy maleje w dolnym zakresie temperatur; jednakże wraz ze wzrostem temperatury postępuje również reakcja utwardzania żywicy, mówiąc kinetycznie, temperatura. Szybkość reakcji podwaja się na każde 10 ℃ wzrostu, a to przybliżenie jest nadal przydatne do oszacowania, kiedy lepkość układu żywicy reaktywnej wzrasta do określonego krytycznego punktu lepkości. Na przykład układ żywicy o lepkości 200 cPs w temperaturze 100 ℃ potrzebuje 50 minut, aby zwiększyć swoją lepkość do 1000 cP, wówczas czas potrzebny temu samemu układowi żywicy do zwiększenia swojej początkowej lepkości z mniej niż 200 cP do 1000 cP w temperaturze 110 ℃ wynosi około 25 minut. Dobór parametrów procesu powinien w pełni uwzględniać lepkość i czas żelowania. Przykładowo w procesie wprowadzania próżniowego konieczne jest zapewnienie, aby lepkość w temperaturze roboczej mieściła się w zakresie lepkości wymaganym przez proces, a żywotność żywicy w tej temperaturze musi być na tyle długa, aby żywica można importować. Podsumowując, przy wyborze rodzaju żywicy w procesie wtrysku należy uwzględnić temperaturę żelowania, czas wypełniania oraz temperaturę materiału. Inne procesy mają podobną sytuację.

W procesie formowania wielkość i kształt części (formy), rodzaj zbrojenia oraz parametry procesu determinują szybkość wymiany ciepła i proces przenoszenia masy w procesie. Żywica utwardza ​​ciepło egzotermiczne, które powstaje w wyniku tworzenia się wiązań chemicznych. Im więcej wiązań chemicznych utworzonych na jednostkę objętości w jednostce czasu, tym więcej uwolnionej energii. Współczynniki przenikania ciepła żywic i ich polimerów są na ogół dość niskie. Szybkość usuwania ciepła podczas polimeryzacji nie może odpowiadać szybkości wytwarzania ciepła. Te przyrostowe ilości ciepła powodują, że reakcje chemiczne przebiegają z większą szybkością, co powoduje więcej. Ta samoprzyspieszająca reakcja ostatecznie doprowadzi do uszkodzenia naprężeniowego lub degradacji części. Jest to bardziej widoczne w przypadku produkcji części kompozytowych o dużej grubości i szczególnie ważna jest optymalizacja ścieżki procesu utwardzania. Problem lokalnego „przekroczenia temperatury” spowodowany wysoką egzotermiczną szybkością utwardzania prepregu oraz różnica stanu (taka jak różnica temperatur) pomiędzy globalnym oknem procesu a lokalnym oknem procesu wynikają ze sposobu kontrolowania procesu utwardzania. „Jednorodność temperatury” w części (szczególnie w kierunku grubości części) w celu osiągnięcia „jednorodności temperatury” zależy od rozmieszczenia (lub zastosowania) niektórych „technologii jednostkowych” w „systemie produkcyjnym”. W przypadku cienkich części, ponieważ duża ilość ciepła zostanie odprowadzona do otoczenia, temperatura delikatnie wzrasta i czasami część nie zostanie całkowicie utwardzona. W tym czasie należy zastosować ciepło pomocnicze, aby zakończyć reakcję sieciowania, to znaczy ogrzewanie ciągłe.

Technologia formowania materiałów kompozytowych bez użycia autoklawu jest porównywalna z tradycyjną technologią formowania w autoklawie. Ogólnie rzecz biorąc, każdą metodę formowania materiału kompozytowego, w której nie wykorzystuje się sprzętu w autoklawie, można nazwać technologią formowania bez autoklawu. . Jak dotąd zastosowanie technologii formowania bez autoklawu w przemyśle lotniczym obejmuje głównie następujące kierunki: technologia prepregu bez autoklawu, technologia formowania w płynie, technologia formowania tłocznego prepregów, technologia utwardzania mikrofalowego, technologia utwardzania wiązką elektronów, technologia formowania płynu pod zrównoważonym ciśnieniem . Wśród tych technologii technologia prepregów OoA (Outof Autoclave) jest bliższa tradycyjnemu procesowi formowania w autoklawie i posiada szeroką gamę podkładów do układania ręcznego i automatycznego, dlatego jest uważana za włókninę, która ma duże szanse zostać zrealizowana na dużą skalę. Technologia formowania w autoklawie. Ważnym powodem stosowania autoklawu do wysokowydajnych części kompozytowych jest zapewnienie prepregu wystarczającego ciśnienia, wyższego niż ciśnienie pary jakiegokolwiek gazu podczas utwardzania, aby zapobiec tworzeniu się porów, i jest to prepreg OoA. Główną trudnością, jaką napotyka technologia trzeba się przebić. To, czy porowatość części można kontrolować pod ciśnieniem próżniowym, a jej wydajność może osiągnąć wydajność laminatu utwardzanego w autoklawie, jest ważnym kryterium oceny jakości prepregu OoA i procesu jego formowania.

Rozwój technologii prepregów OoA rozpoczął się od opracowania żywicy. Istnieją trzy główne punkty rozwoju żywic do prepregów OoA: jeden polega na kontrolowaniu porowatości formowanych części, na przykład przy użyciu żywic utwardzanych w reakcji addycji w celu zmniejszenia ilości substancji lotnych w reakcji utwardzania; drugim jest poprawa wydajności utwardzonych żywic. Aby uzyskać właściwości żywicy utworzone w procesie w autoklawie, w tym właściwości termiczne i mechaniczne; trzecim jest zapewnienie, że prepreg ma dobrą zdolność produkcyjną, na przykład zapewnienie, że żywica może płynąć pod gradientem ciśnienia ciśnienia atmosferycznego, zapewnienie długiego okresu lepkości i wystarczającej temperatury pokojowej na zewnątrz itp. Producenci surowców prowadzą badania i rozwój materiałów zgodnie ze specyficznymi wymaganiami projektowymi i metodami procesowymi. Do głównych kierunków należy zaliczyć: poprawę właściwości mechanicznych, wydłużenie czasu zewnętrznego, obniżenie temperatury utwardzania oraz poprawę odporności na wilgoć i ciepło. Niektóre z tych ulepszeń wydajności są sprzeczne. takie jak wysoka wytrzymałość i utwardzanie w niskiej temperaturze. Trzeba znaleźć punkt równowagi i rozważyć go kompleksowo!

Oprócz rozwoju żywicy, metoda wytwarzania prepregu sprzyja również rozwojowi zastosowań prepregu OoA. Badanie wykazało znaczenie kanałów próżniowych z prepregu w wytwarzaniu laminatów o zerowej porowatości. Późniejsze badania wykazały, że półimpregnowane prepregi mogą skutecznie poprawić przepuszczalność gazów. Prepregi OoA są częściowo impregnowane żywicą, a suche włókna służą jako kanały dla gazów spalinowych. Gazy i substancje lotne biorące udział w utwardzaniu części można odprowadzić kanałami w taki sposób, że porowatość końcowej części wynosi <1%.
Proces pakowania próżniowego należy do procesu formowania bez autoklawu (OoA). Krótko mówiąc, jest to proces formowania, który uszczelnia produkt pomiędzy formą a workiem próżniowym i poddaje produkt działaniu ciśnienia poprzez odkurzanie, aby produkt był bardziej zwarty i miał lepsze właściwości mechaniczne. Głównym procesem produkcyjnym jest

Najpierw na formę do układania (lub taflę szklaną) nakłada się środek antyadhezyjny lub tkaninę antyadhezyjną. Prepreg sprawdza się zgodnie ze standardem użytego prepregu, uwzględniając głównie gęstość powierzchniową, zawartość żywicy, substancje lotne i inne informacje o prepregu. Przytnij prepreg na wymiar. Podczas cięcia należy zwrócić uwagę na kierunek włókien. Generalnie wymagane jest, aby odchylenie kierunku włókien było mniejsze niż 1°. Ponumeruj każdą jednostkę zaślepiającą i zapisz numer prepregu. Podczas układania warstw należy je układać ściśle według kolejności układania wymaganej na wykresówce układania, a folię PE lub papier rozdzielający należy łączyć wzdłuż kierunku włókien, a pęcherzyki powietrza powinny być ścigane wzdłuż kierunku włókien. Zgarniak rozprowadza prepreg i zgarnia go tak bardzo, jak to możliwe, aby usunąć powietrze pomiędzy warstwami. Podczas układania czasami konieczne jest splatanie prepregów, które muszą być łączone wzdłuż kierunku włókien. W procesie łączenia należy uzyskać zachodzenie na siebie i mniejsze zachodzenie, a szwy każdej warstwy powinny być przesunięte. Ogólnie rzecz biorąc, szczelina splotu jednokierunkowego prepregu jest następująca. 1mm; pleciony prepreg może jedynie zachodzić na siebie, a nie łączyć, a szerokość zakładki wynosi 10 ~ 15 mm. Następnie zwróć uwagę na wstępne zagęszczenie próżniowe, a grubość wstępnego pompowania różni się w zależności od różnych wymagań. Celem jest usunięcie powietrza uwięzionego w układzie i substancji lotnych w prepregu, aby zapewnić wewnętrzną jakość komponentu. Następnie następuje układanie materiałów pomocniczych i pakowanie próżniowe. Uszczelnianie i utwardzanie worka: Ostatnim wymaganiem jest brak możliwości wycieku powietrza. Uwaga: Miejscem, w którym często dochodzi do wycieku powietrza, jest złącze uszczelniające.

Zajmujemy się również produkcjąBezpośredni niedoprzęd z włókna szklanego,maty z włókna szklanego, siatka z włókna szklanego, Iniedoprzęd tkany z włókna szklanego.

Skontaktuj się z nami:

Numer telefonu:+8615823184699

Numer telefonu: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com